Inoltre, è stato implementato un nuovo sistema di confezionamento, che utilizza pellicole in bobina composte per il 50% di plastica riciclata e che ha consentito di abbattere il consumo di materiali plastici del 50%. Infine, il polistirolo e il poliuretano espanso, che venivano utilizzati all’interno degli imballaggi, sono stati sostituiti da materiali di recupero come gli imballi del gres porcellanato e carta groffata riciclata al 100%.

Proprio i COV potrebbero procurare disagio olfattivo in chi vive e lavora nelle vicinanze dell’impianto produttivo. Nonostante non ci siano mai state segnalazioni in questo senso, energetica, l’impianto permette la produzione combinata di energia elettrica e di energia termica, incrementando enormemente l’efficienza del combustibile di partenza e tagliando – rispetto alla produzione separata di elettricità e di calore – i costi energetici e le emissioni di CO2 . L’impianto è in grado di fornire energia elettrica 24/7, garantendo da questo punto di vista l’autosostentamento dell’intero stabilimento, con l’immissione in rete di quanto eccede il fabbisogno. ITALGRANITI GROUP ha deciso di installare il post-combustore in via preventiva. Al suo interno le temperature raggiungono gli 850 °C, sufficienti a ossidare completamente COV e aldeidi. Dotato di tre camere di combustione ad alta efficienza termica, il postcombustore raccoglie i fumi da trattare nella prima e quelli depurati nella seconda, mentre riserva la terza camera all’eliminazione di eventuali residui del processo di post-combustione stesso.